Stück für Stück: Zu Besuch bei Griffner

Kein Haus von der Stange, aber trotzdem vorgefertigt: Das Kärntner Unternehmen Griffner versteht sich nicht als Fertigteilproduzent, sondern als Modulanbieter.

Der rote Kubus wirkt aufgesetzt. Irgendwie unpassend. Ohne jeglichen Kontext zur sonst eher saftig-grünen Landschaft der kleinen Ortschaft Griffen weckt die Lamellenkonstruktion, die den gesamten Baukörper umhüllt, Neugierde. Die Farbauswahl könnte man auch als Signal deuten. Denn die GriffnerhausAG, die hier ihre Unternehmenszentrale angesiedelt hat, will ebenfalls ein Signal setzen. Man möchte nicht mehr als klassischer Fertigteilhausanbieter wahrgenommen werden. Hochwertige Architektur, Individualisierung und die Konzipierung von öffentlichen Bauprojekten sollen bei der Abgrenzung behilflich sein. Die zwanzig Meter lange Materialstraße, welche sich entlang der gesamten Produktionshalle erstreckt, macht hier schon mal den ersten Schritt. Denn nur wenige Konkurrenten setzen auf klassische Holzbauweise. Die stapelweise aufeinandergetürmten heimischen Hölzer werden hier sortiert gelagert, um von mehr als 100 Arbeitern im Dreier-Schichtbetrieb weiterverarbeitet zu werden. Der natürliche Werkstoff hat Tradition beim Unternehmen: "Wir sind überzeugt, dass dieses Material in Zeiten von globalen Energiekrisen immer stärker gefragt sein wird. Ein Haus aus Holz kann für den Kunden auch in zwanzig Jahren eine Wertanlage sein. Wir glauben an die ökonomische Nachhaltigkeit", so der leitende Architekt von Griffner Uwe Unterberger. Der jährliche Rohstoffverbrauch des Unternehmens liegt bei geschätzten 7500 m³. Konstruktive Hölzer wie Fichte, vorwiegend für den Innenraum, und Lärche, für die äußeren Schichten, machen dabei den größten Teil aus. Im Halleninneren türmen sich Paletten voller grauer Platten, die bei genauerer Betrachtung an einen Schwamm ohne Poren erinnern. Es sind Zelluloseplatten, die aus Resten von Zeitungspapieren oder Geldscheinen gewonnen und bei Griffner als Hauptwärmedämmstoff verwendet werden. "In unseren Wänden werden keine Erdölprodukte verwertet. Sie werden ausschließlich mit Zellulose-, Holz- und Gipsprodukten befüllt", so Unterberger. Jährlich werden etwa 200 Einfamilienhäuser im Werk produziert. In der hauseigenen Zimmerei kümmern sich die Tischler um Spezialwünsche. Der laute Motorenklang aus der großen Halle dringt bis hier herein, wo sich das Herzstück der Produktion befindet. Unzählige Maschinen laufen auf Hochbetrieb, die Mitarbeiter schlängeln sich gekonnt an den Geräten vorbei. Ziel ist es, so viele Einzelteile wie möglich im eigenen Werk unter Laborbedingungen vorzufertigen. Der Rest erfolgt händisch vor Ort. Dumpfe Knallgeräusche drängen aus dem vorderen Teil der Werkshalle hervor. Mitten im Lärm-Epizentrum stehen vier Arbeiter, die sich rund um den überdimensionalen Nageltisch verteilt haben. Der genaue Produktionsschritt lässt sich nicht auf Anhieb erkennen. Schnell und konzentriert legen die Arbeiter unzählige Abbundhölzer auf der Fläche auf. Jeder hat sich ein anderes Ende vorgenommen. Ein paar Minuten später erkennt selbst der Laie Konturen einer Wand. Installationen und Kabelkanäle werden hier per Hand verlegt. Ist das Haus-Puzzle fertig zusammengestellt, werden die Einzelteile provisorisch zusammengetackert.
Mithilfe einer automatischen Nagelmaschine wird das Konstrukt in nächsten Schritt endversiegelt. Die fertigen Wände werden hier vertikal aufgestellt und in der Rollstraße in ein Schienensystem eingehängt. Hängend wirken die Konstruktionen mächtig. Die einzelnen Bahnen liegen dicht nebeneinander und irgendwie bleibt es ein Rätsel, wie hier so viele Teile zueinanderfinden können. Doch per Scan-Etikett sind alle zuordenbar. In der Straße werden die Wände verspachtelt, bemalt und verputzt. Danach folgt ein weiterer Wärmschutz aus Kork. In der Regel wird der Fassadenputz im Werk roh angebracht. Trotz der Industrie-Vorbilder sind derartige Arbeiten noch immer effizienter, wenn diese händisch angebracht werden. Auf der Baustelle kommt dann ein weiterer 0,5 Millimeter starker Feinputz dazu. Mehr als 7500 Fenster werden hier jährlich im letzten Produktionsschritt angebracht, bevor die einzelnen Teile in den Lkw verladen werden. Um schlussendlich direkt auf dem Grundstück zum Traumhaus zusammengebaut zu werden. Die Ziele des Unternehmens sind durch Eigentümer und CEO Thomas Lenzinger (im Bild) klar definiert: "Wir wollen im Jahr 2020 europäischer Marktführer im Bereich der Null-Energie-Gebäude in Bezug auf unsere öffentlichen Bauprojekte (Griffner commercial) werden und das Geschäftsfeld der Einfamilienhäuser weiterhin stärken." Die Entscheidung zwischen einem vorgefertigten und einem Architektenhaus ist eine Frage des Geschmacks und des Budgets. Nicht immer sind die Visionen der Baukünstler alltagstauglich. Und bei der vorgefertigten Version läuft man Gefahr, einzelne Teile aus dem eigenen Haus beim Nachbarn zufällig wiederentdecken zu müssen. So oder so: Der feine Unterschied liegt im Detail. Das Unternehmen

Griffnerhaus wurde im Jahr 1980 gegründet. Etwa 200 Einfamilienhäuser werden im kärntnerischen Griffen für die Zielmärkte Österreich, Deutschland, Italien, Schweiz und Slowenien maßgefertigt. Bisher wurden 3500 Einfamilienhäuser ausgeliefert. Der Südtiroler Star-Architekt Matteo Thun hat im Jahr 1997 das Haus "O Sole Mio" entworfen. Neben Einfamilienhäusern will das Unternehmen das Segment öffentliche Wohn bauprojekte forcieren.

www.griffner.com
(KURIER.at) Erstellt am
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