E-Motoren mit Heimvorteil: BMW und die voest setzen auf den Standort Österreich

Zwei Unternehmen, zwei Werke, ein Antrieb: Die voestalpine Stahl GmbH in Linz liefert ein neu entwickeltes, hochpräzises Elektroband an das BMW Group Werk Steyr. Dort entsteht daraus der Gen6-Elektromotor, der künftig in Fahrzeugen der „Neuen Klasse“ von BMW zum Einsatz kommt. Im Rahmen einer Werksführung geben voestalpine-Vorstand Hubert Zajicek  und BMW-Motoren-Chef Klaus von Moltke Einblicke in die Produktion an beiden Standorten.

Industrie der Gegenwart

In der voestalpine-Fertigungshalle in Linz wird schnell klar, dass sich die klassisch-industrielle Arbeit längst geändert hat. Statt Lärm, herumeilenden Arbeitern und Akkordarbeit dominieren leise, gleichmäßige Geräusche: hier das metallische Surren der Walzen, dort das rhythmische Klacken automatisierter Fördersysteme. In der größten Produktionsanlage für das Elektroband in Europa, in Betrieb seit 2014, wird der Spezialstahl in mehreren Schritten auf eine Dicke von 0,25 Millimetern gepresst. „Je dünner das Band, desto stärker seine magnetischen Eigenschaften: der entscheidende Faktor für die gesteigerte Reichweite und Effizienz der E-Antriebe“, erklärt Zajicek.

Der Produktionsprozess läuft dabei fast vollständig automatisiert. Nur vereinzelt sind Mitarbeiter zu sehen, viele Arbeitsstationen laufen autonom. Im Notbetrieb würden nur fünf Personen ausreichen, um die gesamte Produktionslinie zu kontrollieren. Voestalpine konkurriert auf diesem Gebiet mit drei bis vier Mitbewerbern in Europa, der Großteil der Konkurrenz sitzt in Asien.

Neues Kompetenzzentrum

Standortwechsel ins BMW Group Werk in Steyr, das mit rund 4.000 Mitarbeitern einer der wichtigsten Produktions- und Entwicklungsstandorte des Konzerns ist. Seit 1982 wurden hier Verbrennermotoren gebaut, 43 Jahre später entsteht nun der neue Gen6-Elektroantrieb. Die Fertigungshalle, die im Frühjahr des vergangenen Jahres umfassend umgebaut und modernisiert wurde, wirkt wie ein futuristisches Netzwerk aus Roboterarmen, Fördertechnik und Prüfstationen. Nur wenige Menschen befinden sich auf der Fläche, die Montage, Qualitätssicherung und Endabnahme erfolgen auch hier vollkommen automatisiert. In gläsern abgetrennten Bereichen fahren zwei bis drei Meter große Roboter auf Schienen, heben, verschieben, fügen Komponenten zusammen. Ihr leises Surren ersetzt (wie bei der E-Mobilität) das mechanische Brummen früherer Tage.

Was hier gefertigt wird, ist besonders: Die Elektromotor-Kernkomponenten (Rotor und Stator) brauchen das Linzer Elektroband der voest. Der Motor nutzt eine stromerregte Synchronmaschine ohne seltene Erden und basiert auf einer 800-Volt-Architektur, ein Siliziumkarbid-Inverter verbessert die Energieeffizienz. „Der gesamte Antrieb ist dabei zehn Prozent leichter als bisherige Modelle und soll Energieverluste um 40 Prozent verringern“, erläutert von Moltke.

Ab Herbst 2025 beginnt die Serienproduktion, bereits ab September startet die Vorserie. Eine zweite Fertigungslinie soll 2026 folgen, um die Jahreskapazität auf bis zu 600.000 Elektroantriebe zu steigern. Mehr als im Werk in Bayern. Dafür investiert BMW laut eigenen Angaben 500 Millionen Euro in den Ausbau.

Einflussreicher Arbeitgeber

Der Standort Steyr ist nicht nur technologisch, sondern auch wirtschaftlich für das Bundesland Oberösterreich von Bedeutung. 2024 erwirtschaftete das Werk einen Umsatz von rund 4,4 Milliarden Euro: ein Plus von vier Prozent. Rund 700 Ingenieure arbeiten derzeit im Entwicklungszentrum für E-Mobilität. 

Auch konzernweit schlagen sich die Entwicklungen positiv nieder. BMW verzeichnete 2024 einen Umsatz von rund 9,2 Milliarden Euro und beschäftigte in Österreich 5.849 Menschen, ein Anstieg um sechs Prozent. Zudem wurden Investitionen in Höhe von 569 Millionen Euro getätigt. 

Diese Stärke unterstreichen auch die Zulassungszahlen: 7.831 Elektro-Modelle (BEV) von BMW und Mini in Österreich bedeuten ein Plus von 24 Prozent gegenüber dem Vorjahr. Der bayerische Hersteller belegt damit Platz zwei am vollelektrischen Markt in Österreich.