Zu Besuch in der Möbelwerkstatt Braun

Zusätzlich dazu werden zahlreiche Spezialanfertigungen realisiert. Für das Wiener Restaurant Motto am Fluss etwa, wurde gemeinsam mit dem Architekturbüro BEHF eine spezielle Serie entwickelt. „Unser Ziel ist es, diesen Bereich weiter auszubauen. Die hohe Fertigungstiefe, die wir anbieten, ermöglicht uns auf individuelle Anfragen schnell und effizient reagieren zu können“, erklärt Geschäftsführer Jochen Joachims.

Die erste Station in der Produktionshalle ist die Tischlerei. Acht Mitarbeiter kümmern sich hier hauptsächlich um die Anfertigung von Sondermöbeln. Gearbeitet wird ganz traditionell nach Zeichnung und ohne Computer. Montage und etwaige Anpassungen vor Ort werden ebenfalls vom Team mitbetreut. Jährlich verbraucht das Unternehmen rund 500 Kubikmeter Holz. Den größten Teil bildet die Buche, die ausschließlich aus den umliegenden Wäldern stammt. Gleich daneben befindet sich der Holzbearbeitungsbereich. Hier werden mithilfe von speziellen Sägemaschinen diverse Einzelteile passgenau zugeschnitten. Für das Schleifen und Abrunden der Kanthölzer setzt man nach wie vor auf Handarbeit. Früher gab es Kanthölzer für fast jedes Stück inklusive der individuellen Abmessungen. Mittlerweile existieren nur mehr vier unterschiedliche Arten, die das gesamte Sortiment abdecken. „Unsere Lieferzeit beträgt drei bis vier Wochen, wir mussten in jedem Bereich nachjustieren, um effizienter zu werden. Das Lager muss immer eine Mindestmenge vorrätig haben. Beliebte Modelle wie Rondo haben wir mit 1000 Stück immer lagernd“, beschreibt Joachims. Der Ausschuss vom Zuschnitt wird zu 95 Prozent verheizt.

Die Produktion in Bildern:

Für verformte Einzelteile wird ein spezielles Vakuumverfahren angewendet.

Einzelteile, die verformt werden müssen, wie Sitzschalen, werden mit einer CNC-Fräse bearbeitet. Mithilfe eines Vakuumverfahrens, wo Luft an das Holz gesaugt wird, erhalten flache, kleine Teile ihre idealen Konturen. Dreißig Vakuumschablonen mit exakt abgestimmten Gummidichtungen sorgen dafür, dass sich die Luft an der richtigen Stelle ansaugt. Ein wichtiges Steckenpferd der Produktion sind Bugholzmöbel.

Das Biegen von Holz mithilfe von Wasserdampf verlangt eine spezielle Handwerkstechnik. Der Spezialist des Braunschen Dampfkessels ist Arno Kantoner. Seit 27 Jahren sucht er das Holz für den Biegevorgang aus: „Die Stücke dürfen keine Unregelmäßigkeiten bei der Maserung vorweisen, die Fasern müssen gleichmäßig sein und wir verwenden hauptsächlich Buche, obwohl sich auch Ahorn eignet.“ Als Faustregel gilt: Pro Zentimeter müssen zehn Minuten gerechnet werden. Ein sechs Zentimeter breites Holzstück braucht bei einer Temperatur von 100 Grad etwa 60 Minuten, um in Form gebracht zu werden. Danach werden die Stücke in einer Metallschiene fixiert und zehn bis zwölf Tage lang getrocknet.

Die meisten Arbeitsschritte erfolgen auch heute noch in Handarbeit.

Im ältesten Gebäudeteil, in der Holzstuhlmontage, werden gerade Einzelteile des Modells „Multi“ von Franz Wendl per Hand verleimt. Im nächsten Schritt werden die Stellen in einer Presse zusätzlich fixiert. Im hinteren Bereich befindet sich eine kreisrunde Metallplatte mit einem seitlich montierten Sägeblatt. Nachdem der Stuhl zusammengesetzt ist, wird der Stand jedes Sessels noch einmal einzeln geprüft. Falls ein Stuhlbein zu lang ist, wird hier noch einmal nachgeschnitten. Im nächsten Raum befindet sich die Lackierabteilung mit integriertem Trockenkanal. Auf speziellen Hängevorrichtungen werden die gebeizten und lackierten Stühle positioniert, um insgesamt drei Mal durch den Trockenkanal zu gelangen. Zum Abschluss werden die Modelle abgeschliffen.
Im letzten Bearbeitungsschritt gelangen die Stühle in die Polsterei. Die Räume sind gesäumt von Schnittmustern, unzähligen Rollen mit Stoffen und Leder sowie Schaumstoffbahnen. Sechs Mitarbeitern sorgen dafür, dass die Materialien vernäht und gepolstert werden.